Själva basen av chassit behöver vara en stadig grund som orkar hålla upp resten. Här valde jag att samtidigt kombinera det strukturella med delar av hårdvaran, där den dubbla radiatorn från Ryujin-kylaren huserar mellan de horisontella plattorna och benen till chassifötterna.
Utrymmet mellan plattorna mäter 27 millimeter och matchar den exakta höjden på radiatorn, vilket låter den monteras med skruvar från bägge håll och på så sätt bidrar med ökad vridstyvhet samtidigt som den avskärmas från huvudutrymmet.
Då tillverkningsmomenten sker i smutsiga miljöer och förmodligen inte är intressant för alla läsare har jag dolt dessa i rutor likt den under. Tryck på titeln eller pilen för att expandera avsnittet.
Steg ett, dag ett, på ett nytt projekt. Första ingreppet sker i den fem millimeter tjocka aluminiumplåten som skapar ett av två horisontella lager av basen.
Det är ett rejält segt material så ett grovt blad på kontursågen i kombination med riklig mängd kylvätska är att rekommendera. I detta fallet är sågen utrustad med ett blad på 11,5 TPI - tänder per tum - i ett så kallat skip-tooth-utförande, där det är ökat avstånd mellan bladen. Detta är bra för mellantjock metall där värmen riskerar att låsa fast bladet i materialet.
För grövre metall och raka snitt använder jag ett tjockare sågblad på 10 TPI och om möjligt ännu mer kylvätska.
För att kunna köra bladet genom plåten har jag borrat ett antal hål, detta hjälper också till i hörnen där grövre blad inte klarar av att svänga lite snävt. Det viktiga här är att överflödigt metallgods avlägsnas och att jag håller mig innanför linjerna. Det behöver alltså inte se fint ut efteråt då det ordnas vid filande och slipande vid senare tillfälle.
Att såga 10 millimeter tjocka aluminiumprofiler i en såg av denna typ är inte att rekommendera, men nöden har ingen lag. Här gäller det att vara försiktig och tänka på vibrationerna, då skador och kramp smyger sig på fort.
Samma sak med borrade hål gäller här, det är ett bra sätt att föra sågbladet genom ett snävt hörn utan att behöva avbryta sågandet.
Slutligen använder jag metallfilar för att fina till resultatet och ta bort överblivet material in till de ritsade linjerna. Jag har valt att göra detta i tre steg för att kombinera effektivitet med precision.
Först använder jag en grov metallfil för att ta bort bulken av materialet, därefter en finare halvrund fil att rensa upp rundningar och eventuella lutningar. Sist går jag in med en nålfil, som lämnar en fin yta utan spår av de grövre filarna.
Med fötterna kapade och slipade till mått och form spänner jag upp dem ordentligt i ett skruvstäd och kontrollerar att ytorna ligger plant. För djupa hål där precisionen är viktig rekommenderar jag användandet av en stadig pelarborr, det är annars lätt att det blir lutning på hålet.
Därefter gängas hålen till M4-storlek för att passa de försänkta skruvarna som håller samman basens plattor med benen.
► Gängning täcks i kapitel 6 av min guide om chassitillverkning.
Efter större delen av dagen i verkstaden passerad kan jag gå hem med en mer eller mindre färdigställd chassigrund under armen. Den skulle fortfarande må bra av lite filande här och där för att räta upp kanterna, men är tillräckligt fin för att kunna monteras ihop och passa in kylaren som ska husera i den.
Den övre plattan av basen är monterad med sex stycken försänkta M4-skruvar, och med dessa avlägsnade går det att nå utrymmet där 240-radiatorn till Ryujin-kylaren ska husera.
Radiatorn passar bra med bottenplattan, men den övre plattan saknar hål för att föra genom slangarna till vattenblocket. Detta då jag inte hade tillgång till kylaren när CAD-modellen och tillverkningsritningarna skapades, varför jag valde att mäta placeringen av slangarna med kylaren väl på plats.
ROG Ryujin 240
Kylaren som valts till bygget går under namnet Ryujin 240, som är en sluten all-in-one-kylare med ett stort kylblock till processorn i kombination med en radiator med utrymme för dubbla fläktar i 120 mm-storlek. Kylblocket innehåller självklart RGB-belysning, som så mycket annat idag, men har också utrustats med en liten OLED-skärm där användaren själv kan överföra bilder och animeringar att visa upp.
Med sina 100 x 100 x 70 millimeter är blocket rejält skrymmande. För att kompensera för detta har det utrustats med en liten fläkt, som är tänkt att hjälpa till med luftflöde över spänningsregulatorerna – något som ofta diskuteras vid vattenkylning.
Via mjukvaran Live Dash går det att ställa in mönster och färgschema på belysningen så väl som animeringar för att göra datorbygget lite mer personligt.
På högersidan av blocket syns två roterbara 90-gradersanslutningar med beklädda slangar i en väv. Med mycket teknik kommer också oundvikligen ett rejält gäng med kablar. Här återfinns bland annat USB-anslutning till moderkortet för mjukvarukontroll samt SATA-kontakt för ström, men också dubbla kontakter för att styra kylarens fläktar med den inbyggda fläktkontrollen.
Det ska bli intressant att försöka dra alla dessa kablar på ett vettigt vis senare i bygget.
Jag blev skapligt förvånad vid första uppackningen när jag insåg vad som följde med i fläktväg. Här är det inget annat än två stycken helsvarta fläktar från Noctuas IPPC-serie, frekvensstyrda från 450 till 2 000 varv per minut (RPM).
Detta gör att hela kylaren – trots kylblockets RGB-bestyckning – blir en relativt diskret lösning och säkerligen ett välkommet inslag för den som ställer höga krav på fläktar och vanligtvis byter ut dem.
Om du heter Asus måste du blunda;
Då chassit jag designat består av två vertikala kammare blir utrymmet på moderkortssidan betydligt smalare än standard, i detta fall närmare 76 millimeter. För att få plats med kylarens slangar på ett ordnat vis valde jag att kapa bort lite plast på kylblockets löstagbara plastkåpa med hjälp av en vass kniv.
Detta låter slangarna löpa tillsammans i en båge längs med botten på moderkortet hela vägen till kylarens anslutningar.
